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Brehm sorgt für Bewegung
Mit Produkten, die sich niemand wünscht - 04.03. 16:04 Uhr
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„Wir stellen ein Produkt her, das sich kein Mensch wünscht“, sagt Oliver Brehm mit einer Gelassenheit, die zeigt, dass die Geschäfte trotzdem gut laufen. Denn auch, wenn sich niemand ein neues Hüft- oder Kniegelenk wünscht, werden sie dennoch gebraucht. Und die Firma Peter Brehm in Weisendorf entwickelt und produziert die Ersatzgelenke – und das bereits seit knapp 20 Jahren.
Dabei lieferte ein Ereignis, das die meisten als Unglück empfinden würden, die Initialzündung für die Firma. Während Olivers Vater Peter Brehm die Meisterschule als Werkzeugmacher besuchte, ging das Unternehmen pleite, in dem er beschäftigt war. Für den damaligen Mittdreißiger war das ein Zeichen, den Schritt in die Selbstständigkeit zu wagen. Als erste Werkstatt diente die eigene Doppelgarage, in der er alles Mögliche herstellte, wie sein Sohn erzählt, der heute das Tagesgeschäft führt. Durch die Reparatur chirurgischer Instrumente für die Universitätsklinik kam der Kontakt mit dem damaligen Chef der Unfallchirurgie, Heinrich Beck, zustande. Ein Treffen mit dem Professor stellte die Weichen für die Zukunft. Denn Beck arbeitete gerade an Plänen für ein neuartiges, zementfreies Hüft-Implantat – also an einem Gelenkersatz, der nicht in den Knochen geklebt, sondern in ein zuvor gefrästes Loch eingeschlagen wird.
Eine Firma aus der Schweiz, die das Implantat fertigen sollte, hatte der Professor auch bereits an der Hand. Doch die Schweizer war ihm zu unentschlossen. Also fragte er spontan Peter Brehm, ob er das könne. Und der antwortete ebenso spontan und ehrlich: „Noch nicht, aber ich kann es lernen.“ Er lernte, und zwar schnell. Denn aus dieser Begegnung entwickelte sich eine ständig wachsende Firma, die sich heute mit 140 Mitarbeitern als Marktführer bei „modularen Revisions-Hüftschäften“ bezeichnet. Das heißt: Zum Einsatz kommen die Brehm-Implantate vor allem dann, wenn eine bereits vorhandene Hüftprothese gewechselt werden muss („Revision“) – meist, weil sich der Knochen um das Implantat zurückgebildet hat. Für diese schwierigen Fälle bietet Brehm den Chirurgen einen Baukasten mit verschiedenen Schaftgrößen, Schaftformen, Kugeln und Beckenpfannen an, der den Arzt „während der OP in die Lage versetzt, optimal reagieren zu können“, erläutert Juniorchef Oliver Brehm.
Aus dem harten Preiskampf bei der Erstversorgung mit Hüftgelenken hält sich die Firma weitgehend heraus: „Das ist Massenware, die nach Konfektionsgrößen wie bei Bekleidung gefertigt wird“, erläutert Brehm. Bei Revisionen sind die Ansprüche an das Implantat höher. Die Preise sind es auch. Immerhin werden in Deutschland jährlich rund 180000 Hüften und 160000 Kniegelenke ersetzt – etwa ein Zehntel davon sind „Zweitausstattungen“.
Mit rund 500 Kunden, das sind die Operateure, und rund 7000 Artikeln im Sortiment sieht sich das mittelfränkische Unternehmen als eines der „kleinsten Vollsortimenter“ in der Branche. Dabei liefert Brehm nicht nur Hüft-, Knie- und Wirbelsäulenimplantate, auch das bis zu 200 Teile umfassende Werkzeug-Set wird hier gefertigt und mitgeliefert. Es sieht ein bisschen aus wie die edle Schwester der Werkzeug-Sets aus dem Baumarkt: Hämmer, Zangen, Bohrer und Fräsen, Schraubenschlüssel und Fixierinstrumente. Kein Wunder: „Eine solche Operation hat sehr viel mit Handwerk zu tun“, räumt Oliver Brehm ein.
Das Handwerk für die Leitung der Firma hat sich der 35-Jährige bei einer Banklehre und einem Wirtschaftsstudium beschafft, „Ich mache jetzt die Arbeit, mein Vater macht, was ihm Spaß macht“, sagte er und lacht. Natürlich mische Peter Brehm aber immer noch mit. Schließlich sei die Firma noch immer „sein Baby“. In der Startphase musste der Vater, erzählt Oliver Brehm, sogar noch einmal die „Schulbank“ drücken: „Auflage des Professors war, dass er sich Vorlesungen in Medizin und Werkstoffwissenschaften anhörte“, erzählt der Juniorchef. Vor allem über Titan sollte er mehr erfahren.
Das Material in der Medizin einzusetzen, war zu dieser Zeit nicht üblich. Doch es stellte sich heraus, dass sich Titan hervorragend eignet, weil es leicht, stabil und körperverträglich ist. Mit einer speziellen Methode angeraut , wachse es am besten ein, wenn der Knochen zuvor „angefrischt“ wird, erläutert Brehm. Dieses nette Wort bedeutet, dass der Knochen blutig gefräst wird. Dann wächst er „wie Efeu an einer rauen Wand um das Implantat herum“.
Doch bis ein Implantat eingesetzt werden kann, hat es einen weiten Weg hinter sich: „In der Medizin sind die Zulassungskriterien sehr hoch“, weiß Brehm und lässt erkennen, dass er nicht mit allem einverstanden ist. Zig Millionen Mal werden die Implantate vor der Freigabe Belastungen von 180 Kilogramm ausgesetzt. Unzählige weitere Testverfahren folgen. Die Entwicklung eines Produkts von der Idee bis zur Serie dauert daher etwa drei bis fünf Jahre. Dabei verlässt sich Brehm stets auf Expertisen von außen und ist in ständigem Kontakt mit den Medizinern, Werkstoffwissenschaftlern, Physikern und Biologen.
Wachstumstreiber für die Branche, die jährlich zwei bis drei Prozent zulegt, sind die höhere Lebenserwartung und Mobilitätsanspruch der Menschen und die guten Operationsergebnisse. Bremsend wirkt der Kostendruck im Gesundheitswesen. Doch das sieht der Firmenchef gelassen: „Die Fallpauschale für ein Hüftgelenk beträgt alles inklusive außer Reha 6200 Euro. Wenn der Mensch stattdessen zum Pflegefall wird, wird es für die Kasse deutlich teurer. Die Gesellschaft muss sich einfach fragen, was ihr die Gesundheit wert ist.“
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