Siemens fertigt auf dem AEG-Gelände Trafos für die Bahnindustrie

Gezähmte Hochspannung - 16.11. 16:09 Uhr

Nürnberg  - Im März 2007 wurde die letzte Schicht bei AEG in Nürnberg gefahren. Was zurückblieb, waren wütende und frustrierte Arbeiter – und ein Gelände, groß wie 30 Fußballfelder, vollgepackt mit Bürogebäuden und Hallen. Eine tote Immobilie. Sie wieder mit Leben zu füllen, war eine Mammutaufgabe. "Auf AEG", so der neue offizielle Name des Areals, hat sich seither etwas Besonderes entwickelt: Nun teilen sich Künstler das Gelände mit mehr als drei Dutzend Firmen und Einrichtungen. Rund 1000 Menschen arbeiten auf dem Gelände. Einige der Firmen stellt die NZ in einer Serie vor.

Die letzten Schritte eines langen Fertigungsprozesses. Ein Siemens-Mitarbeiter macht den Trafo soweit fertig, dass er verpackt und transportiert werden kann.

Foto: Josef Hofmann

Die letzten Schritte eines langen Fertigungsprozesses. Ein Siemens-Mitarbeiter macht den Trafo soweit fertig, dass er verpackt und transportiert werden kann.

Foto: Josef Hofmann

Klar: Das Siemens-Trafowerk steht in der Nürnberger Südstadt. Seit Jahrzehnten. Doch seit zwei Jahren hat es eine kleine Tochter. Und die steht im Westen der Stadt. Dort, wo einst Waschmaschinen produziert wurden, werden nun Transformatoren für die Bahnindustrie gefertigt. Die – wie es bei Siemens heißt – „kleinen“ (immerhin bis zu zwölf Tonnen schweren) Transformatoren, mussten aus der Katzwanger Straße weichen.

Denn das Geschäft mit den großen Trafos brummte derart, dass dort der Servicebereich ausgebaut werden musste. „Ein Glücksfall“, wie Michael Amon, verantwortlicher Manager für die Bahn-Trafos, erzählt. Denn die neue Fertigungsstätte, die auf AEG entstanden ist, bot die Möglichkeit, die gesamte Logistik und die Infrastruktur zu optimieren. Alles ist nun auf dem allerneuesten Stand und entspricht höchsten Anforderungen an Umwelt- und Lärmschutz. Und: Die Produktion ist deutlich wirtschaftlicher als am alten Standort.

Doch dazu war ein Komplettumbau der Halle nötig: „Böden, Eingangsbereich, Lüftung, Heizung, Bewässerung – alles wurde speziell für Siemens neu gebaut“, begeistert sich Amon. „Kein anderer Vermieter war bereit, so viel zu investieren.“ Und auch der so Gelobte, Projektmanager Bertram Schultze, war glücklich, mit Siemens einen großen Fisch an Land zu ziehen – und vor allem wieder „industrielle Produktion“ auf das Industriegelände zu bringen.

Rund 100 Leute arbeiten an dem neuen Siemens-Standort auf 7000 Quadratmetern Fertigungsstätte und 2000 Quadratmetern Bürofläche. Für zehn Jahre ist die Halle gemietet, plus eine Option auf weitere Jahre. Die wird Siemens wohl auch ziehen, denn die über langfristige Verträge abgesicherten Aufträge reichen nach Amons Worten für eine „gute Grundlast“ über sieben bis acht Jahre. Bis 2018 sind die Auftragsbücher also schon jetzt gut gefüllt.

Die Kernstücke der Trafos sind gewickelt und isoliert und warten nun darauf, weiter verarbeitet zu werden.

Die Kernstücke der Trafos sind gewickelt und isoliert und warten nun darauf, weiter verarbeitet zu werden.

Fast jeden Tag des Jahres verlässt einer dieser Spezialtransformatoren, die beispielsweise die Hochspannung einer Oberleitungsspannung von 25000 Volt auf für die Bahn-Elektromotoren verträgliche 1000 Volt transformieren, die Hallen. Klingt erst einmal nicht so viel. Doch die Fertigungstiefe und die Komplexität der Trafos ist sehr groß. Aus den Rohmaterialien Kupfer, Kernblech, verschiedenen Isolierungen und „ökologisch abbaubaren Öl“, erzählt der kaufmännische Leiter Tilo Else, entstehen hier nach und nach wahre Wunderwerke der Technik mit relativ überschaubaren Ausmaßen.

Das Kupfer wird gewickelt, die Kernbleche geschnitten, das ganze isoliert und verbunden und schließlich gepresst und getrocknet: „Wir arbeiten mit Hochspannung. Da darf keinerlei Feuchtigkeit im Spiel sein“, erklärt Manager Else. Schließlich erfolgt die Endmontage in einen Metallkasten, der danach in eine Vakuumkammer wandert. Das ist nötig, damit sich keine Luftblasen bilden und er „bis in jede Ritze mit Öl befüllt werden kann“. Auch das Öl bildet eine weitere Isolierschicht und dient zudem Kühlzwecken, erklärt der Kaufmann.

Von Nürnberg aus wandern die Trafos dann zu den Fertigungsstätten für den Eurostar, für schwere US-Loks genau so wie für die neuste ICE-Generation. „Die Spezifikationen variieren von Auftrag zu Auftrag“, erläutert Amon. Und das Know-how steckt im Detail: „Wie kann ich mit immer weniger Materialaufwand Kosten und Gewicht sparen, und den Wirkungsgrad bei gleicher Qualität hochhalten“, beschreibt der Manager die Herausforderung an seine Ingenieure. Und, da sie diese Herausforderung beherrschen, darf sich der Standort „Welt-Kompetenzzentrum“ nennen und beansprucht zurzeit hinter ABB die Position zwei auf diesem Markt.

Um die Produktion noch effektiver zu machen, wünschen sich Amon und Else ihre Zulieferer in unmittelbarer Nähe. Gleich nebenan wäre noch eine ganze Halle frei. Der Gedanke scheint schon länger zu reifen. Der Vermieter würde sich freuen, wenn noch mehr Industrie Einzug halten würde.

Aktuelle Informationen unter: www.aufaeg.de oder www.kunstaufaeg.de